В общем то, после того как я позадавал вопросы на «пресс-конференции» руководству Лады в нашем городе (напомню, я живу в Перми), решил вообще пуститься во все тяжкие и поехать в проклятое место — на завод Лада в г. Ижевск — там, на бывшем ИжАвто, теперь «Лада Ижевск», собирают Весты, ранее там выпускали различные модели с 1965 года, начиная с Москвич 408 заканчивая Kia Sorento.
Кратко расскажу почему статья так долго не появлялась — она должна была появится еще до Нового Года, но я ждал ответов от Лады, список вопросов от себя и владельцев автомобилей Lada я им передал, они обещали показать что то более интересное… И да, я получил свои ответы и кое что интересное, выводы я сделал куда и главное почему идет Лада в своем развитии. Но об этом в отдельной статье, а пока о самой сборке Вест на заводе!
История автозавода в Ижевске
Немного о заводе: с 65 года там выпускались Москвичи, Иж — Ода, ВАЗовская классика, каблучки, потом Kia, о чем будет отдельная статья, ведь удалось побывать в музее предприятия.
После кризиса 2008 года дела пошли откровенно плохо — компания сократила сотрудников, работы не было, состоялось банкротство. В 2010 году был план снова начать выпускать корейцев, но ловкость рук и предприятие было выкуплено Автовазом, правда за деньги федерального бюджета (то есть наши с вами), в итоге, производство за эти деньги было модернизировано, начался выпуск Гранты, так происходило до 2015 года, когда завод переориентировался на выпуск Весты.
На данный момент, на этом заводе, выпускаются только Весты, их собирается в год 107000 штук, что не так уж и мало. Но, конечно, до советских времен цифры даже близко не подобрались. Ну и несмотря на бодрые цифры в статистике — мол выпуск и продажи Вест растут, выручка растет, доля Лады растет, все не так просто, дело заключается в том, что при росте выручки, намного быстрее растет себестоимость (и об этом тоже будет отдельная статья), это связано с тем, что много запчастей импортные, а рубль как известно падает и падает, кроме того это связано с огромной общей неэффективностью предприятия, большим количеством ручного труда.
В итоге, за 2017 год убытки «Лада Ижевск» почти достигли миллиарда рублей, в 18-19 году, судя по всему (данных пока нет), будет на уровне полутора миллиардов. Кредиторская задолженность — 8.5 млрд, по итогам года будет на уровне 10 млрд, дебиторская задолженность — почти 7 млрд рублей. То есть на данный момент долгов больше чем активов в разы. Все эти данные в открытом доступе в квартальных отчетах как Автоваза, так и Лада Ижевск, можете проверить.
В принципе в конкурентной экономике это значит только одно — банкротство предприятия и его закрытие. Но.. мы живем в удивительной стране, поэтому с помощью вливаний наших с вами денег в экономику японо-французского предприятия (кто не в курсе Автоваз, которому принадлежит Лада Ижевск, сам принадлежит альянсу Renault-Nissan-Mitsubihsi и является иностранной компанией, у которой в нашей стране всего лишь сборочное производство) предприятие существует и в таких условиях пытается развиваться, что в принципе, получается: рост есть, но убытки все равно растут…
Автозавод Ижевск
В общем то, я и поехал на экскурсию, посмотреть на что пущены наши деньги. Причем посмотреть мог любой желающий — все было организовано, можно было попасть прямо на конвеер, начиная от прессового, заканчивая контролем качества готовых автомобилей. Единственное что нельзя было посмотреть это окрасочный цех, что для меня, например, было самым интересным. Ведь процесс окраски очень важен — от него зависит внешний вид автомобиля, его коррозионная стойкость и кузов — самая дорогая часть. Кроме того, окунание в ванны — фосфатирование, катафорез, а потом последующее грунтовка и окраска роботами — само по себе интересное зрелище. Но, в этот раз, к сожалению, не удалось. Надеюсь удастся посмотреть как нибудь в следующий раз, если будет такая возможность или пригласят))
Ну, давайте к приятному: завод даже снаружи стал выглядеть намного лучше — парковки для сотрудников, здания покрашены, брендированы, висят флаги, главное офисное здание у главной проходной, в которую мы и заходим — стеклянное, современное. Да и на территории завода вполне прибрано и аккуратно — раньше было хуже, а из таких мелочей и складывается понимание как идут дела и что происходит на заводе, уже положительный показатель.
Попадаем в длинный коридор — проходную по бокам висят плакаты про историю завода, уникальные машины, про Москвичи и, конечно же, про Лады, про Весты. Натыкаемся на металлоискатели, охрану — на заводах с этим строго и на входе и на выходе проверяют, а то вдруг вам запчасти на Весту захотелось утащить, впрочем, посетителей, естественно никто не проверял, а народу было столько что парочку Вест по запчастям можно было забрать))
Первый цех это там где делают штампы на прессах — это основа всего автомобиля, не на всех заводах он есть, многие заводы по сборке иномарок получают готовые детали, тут же прямо из металла получают детали, не сказать что работа кипит, так как большинство прессов не задействованы, но тем не менее, земля буквально трясется, пол ходит под ногами — вес то не маленький!
Труд полностью ручной и выглядит так: кусок металла суется в пресс, оттуда достается отштампованная деталь, все очень просто.
Кстати, качество конечного автомобиля во многом зависит именно от этого — насколько точно деталь будет отформована, насколько точно одна деталь будет соответствовать другой, когда их будут сваривать, от этого зависит жесткость кузова и многое другое.
Детали после прессов на специальном столе с освещением рассматривают, видимо на предмет качества.
Конечно, не все детали, а только часть, если находятся дефекты, их обводят маркером и устраняют. Устраняют их довольно просто: вручную, молотками. Тем не менее, то ли уже прессы изношены, то ли недодавливают, то ли слишком сложная форма, некоторые детали как жеванные, и немного даже на глаз различной формы, пример — заднее крыло Весты, видимая часть где поверхности простые, естественно ровные, но вот те части, которые спрятаны за бампером, как можете убедиться — кривые, на других автомобилях я такого не видел, но, мне кажется, что это в целом не так критично, посмотрим дальше, на сборке — там станет ясно так ли это.
Все штампы складываются стопками и хранятся на потрепанных тележках, причем в отличии, например, от зарубежных заводов, где работа построена по схеме «точно в срок», то есть когда запчасть производиться точно в срок и сразу из одного цеха переправляется в другой на конвеер, тут есть немалого размера склад, в котором все эти кузовные отштампованные панели хранятся — так менее эффективно, ведь нужны больше площади для хранения, при хранении детали могут повредиться и так далее. Но, тем не менее, видимо в наших реалиях по другому нельзя (хотя другие заводы таки смогли обойтись небольшими буферными складами)
На заводе уже чувствуется праздник (помните раньше смотрели дату производства — чтобы машина не попадала на на праздничные/послепраздничные дни, на дни авансов и зарплат — считалось что и так криво собранные жигули в эти дни просто ужасны?), прямо в цехе стоят ёлки, что немного разбавляет серьезность предприятия и, я надеюсь, хоть как то веселят хмурых и серьезных работников конвеера.
Кстати, хочу сразу извиниться за качество фотографий, несмотря на то, что я фотографировал со штатива, мой фотоаппарат не всегда мог осилить недостаточное освещение на заводе, выставлял слишком большую выдержку или просто не хватало света, поэтому часть фоток просто откровенно не лучшего качества — все таки вазовцам надо поработать над этим, на современных заводах, построенных в последнее время, этот вопрос решен радикально — светло и чисто как в операционной.
Кроме фотографий это имеет и практический смысл — глаза рабочих не так устают, они видят все что они делают, не приходиться напрягаться, видно, что во многих местах свет модернизирован — установлено много ламп на самом конвеере, но, по мне, освещения все равно мало. Сам работал на конвеере какое то время, очень хорошо знаю как это важно, когда ты работаешь часами на заводе без отдыха.
Конвеер АвтоВАЗ
Кстати, практически все оборудование, станки, прессы — все импортное. Как известно, наша страна, на данный момент, не способна выпускать качественные станки для такой промышленности, из отечественного, из того что я увидел, лишь столы, тележки, всякая мелочевка.
С одной стороны, конечно, это печально, ведь раньше это все было отечественным, но с другой стороны, на данный момент, только так можно обеспечить хоть сколько нибудь приемлемое качество деталей, впрочем, по моему мнению, дело даже не столько в них сколько в отношении к работе, контроле качества.
Так, например, с японских заводов взята система кайдзен, так вот это даже не система, а целая философия, заключается она в непрерывном совершенствовании процессов производства, разработки, вспомогательных бизнес-процессов и управления, а также всех аспектов жизни, отношению к клиенту уважительное — главный постулат. Очень круто — менять не просто производственные процессы, а всю философию как самого завода, так и людей работающих на нем, не знаю насколько успешно это внедрилось на этом заводе, но вещь крутая, первыми ее ввели на Тойоте, и такое заимствование очень похвально.
Кстати, кому интересна эта философия и как это применять в жизни и бизнесе, очень советую почитать книги Масааки Имаи «Кайдзэн: ключ к успеху японских компаний» и «Гэмба Кайдзэн: Путь к снижению затрат и повышению качества». Для общего развития как минимум будет небесполезно, а если работаете на предприятии или есть свое дело — будет прям очень в тему!
Вряд-ли рабочие на ВАЗе их читали, но тема годная для личной эффективности, так и эффективности бизнес процессов. Тем не менее, краткие тезисы и частичные куски оттуда на заводе проглядывают — ввиде лозунгов, плакатов, и стендов.
Вообще, условия и отношение сотрудников, конечно, поменялись и явно в лучшую сторону — корректные обращения, открытое участие тех же сотрудников, можно было легко подойти и спросить какие то вопросы, на них, по мере возможности, отвечали. Я даже смог сразу наткнутся на нужно мне человека, но об этом чуть позже.
Из многих мелочей складывается культура производства, например из охраны труда, здоровья человека. Следующим цехом был цех сварки, и на его входе, сразу после складов с кузовными деталями, стояли ящики и столы с очками для предохранения глаз — молодцы прямо. В прошлые разы ничего подобного не было. И очки действительно были нужны — коридор с посетителями находится в непосредственной близости от самого конвеера и искры и окалина от сварки летят во все стороны, например, на шубу стоящей рядом гламурной тетеньки, но ничего, потушили))
Одна из важнейших операций для сохранения точности, и в последующем жесткости кузова это сборка непосредственно самой клетки кузова автомобиля: это боковые панели, моторный щит, панель задка, пол и крыша. От того как это сделано зависит фактически все.
На современном производстве столь важную операцию для исключения ошибок и максимальной точности и потому что детали очень большие, это делают роботы-манипуляторы — одновременно в кондукторах собираются все эти детали, прихватываются роботами на точечную сварку, далее обвариваются на следующем посту другими роботами. Тут же не так, а все по старинке — частично подсобирается, частями сваривается на обыкновенную сварку полуавтоматами, и постепенно кузов обретает клетку.
В этом есть много минусов: нет точности роботов, это тяжелая работа, есть все шансы что кузова будут разные и геометрия будет попросту гулять, обычная сварка не только уничтожает антикоррозионный слой оцинковки, но и опускает металл — в этих местах он будет ржаветь. Но, так скорее всего дешевле — такие роботы стоят очень дорого, так это одна из самых ответственных операций.
Тем не менее, частично на некоторых постах роботы таки используются, но их применение не очень значительно, мягко скажем.
Кстати, на этой части сборки становится видно, даже по цвету, что используется несколько различных металлов для разных деталей. Тут же видно, что часть крепежа приварены простой сваркой — это минус.
Брак тоже присутствует, есть отдельные контейнеры под это. Кое где лежит немало (а ведь детали уже прошли проверку!).
Далее кузов постепенно обваривается и обрастает остальными деталями к силовой клетке, частично это делают роботы, но большая часть — это ручной труд самыми обыкновенными инструментами, причем, тут стоит грохот — часть деталей не очень ровные, их тут же правят молотками, подправляют кувалдами и обычным разводным ключом…
Подгоняют и уже приваривают, так что кувалда, молоток и киянка это очень распространенный инструмент на этом конвеере, больше наверное только на УАЗе или на полностью ручном производстве.
Часть кузовных панелей завальцовывается, на современном производстве в завальцовку всегда наносится герметик роботом, потом роботом же завальцовывается, так происходит с дверями, например, и капотами. Но не тут — тут завальцовку делают роботы, но герметик наносят люди и только частично, по большей части ее нет — это потенциально грозит скорой коррозией.
Герметик и клей используется вот такой: 
Конечно же, готовые кузова проходят проверку (как?? Но об этом чуть позднее), там где находят недостатки обводят маркером и отправляют на устранение — шлифовка, рихтовка, подгонка и тп.
Тут происходит устранение найденных недостатков
Качество сборки ВАЗ
Ну и главное — в самом конце экскурсии практически стоял готовый кузов Весты, который можно было посмотреть и пощупать — он был голый, без герметика, просто кузовные панели и сваренный кузов, наверное, кузов отбирали и выставили лучший.
Сам кузов был покрыт катафорезным грунтом (иначе машина бы просто быстро начала ржаветь). Тем не менее, кучу недостатков я нашел, все они следствие ручной сборки, а не роботами, ну и качество и геометрия штампованных деталей. Начнем по порядку — панель задка справа ее соединение выглядит к кузову так
Все ровно и плотно прилегает, углы совпадают. Смотрим, что на правой стороне:
Поверхности не совпадают, углы тоже, такое ощущение, что панель задка больше по геометрии чем кузов и к ней не подходит на несколько миллиметров как минимум, часть точек сварки уже практически сорваны, при ударе их просто разорвет очень легко.
Кроме того что это лишает автомобиль безопасности, туда не попадет в нужном количестве все положенные грунты, это не замажется герметиком и внутри будет обязательно интенсивно ржаветь, скопится конденсат,а грязь из под бампера однозначно налетит.
И это далеко не одно такое место — их множество:
Кое где, на углах, видимо чтобы уж совсем не топорщилось и хоть как то прилегало, панель загнута и просто прихвачена обычной сваркой — там метал будет опущенным и обязательно начнет ржаветь, да и полости этому будут всячески способствовать, к тому же, это все невозможно закрыть герметиком, да и в процессе эксплуатации он все равно теряет свои свойства, где то отслаивается, тем более с такими вот поверхностями.
Та же ситуация:
И ладно бы только в этом месте, смотрим прилегание панели крыши к силовому элементу, прилегание стоек к силовому элементу крыши:
Порог в этом выставочном кузове оказался кривой, поэтому его вот так зачистили, зазоры дверей, думаю, сами видите.
Причем, ладно бы это просто не отрегулированные зазоры, но их просто невозможно отрегулировать — так как тогда не будут совпадать грани «иксов» на дверях и крыльях, причем с одной стороны более менее нормально… И так везде куда бы я не залез смотреть…
Тем не менее, даже такое не самое большое и передовое производство воспринимается как какое то чудо — именно тут довольно быстро и на ваших, буквально, глазах, из кучи железа вырастает автомобиль. Ну и присутствует своеобразная эстетика производства — кабели, железяки, непонятные штуки, все это сопровождается соответствующими звуками и ощущениями. А люди, которые тут вместо роботов, манипулируют огромными лапами точечной сварки, производя шум, треск и искры летящие вокруг, ну это ли не рай для технаря?
Да и сами помещения довольно обширны и конвеер довольно не мал по длине, так что прогуляться придется далеко. И времени чтобы устать от шума, впечатлений и новой информации вполне хватит, но об этом в следующей части, где я расскажу о том как красятся Весты и на кузов собирается непосредственно все остальные агрегаты и электроника.
Поспешных выводов и вообще выводов на основе этот статьи я так же прошу не делать, давайте их оставим на финал!
